Ofset baskı için mürekkeplerin özellikleri nelerdir?
Feb 24, 2025
1. Ana malzemeler
2. Su direnci
3. Parlaklık ve onu geliştirme yöntemlerini etkileyen faktörler
4.Keyasyon Faktörleri ve Yapışma için Optimizasyon Stratejileri
1. Ana malzemeler
(1) Pigmentler
Fonksiyon: mürekkep rengi ve gizleme gücü verir, belirli bir dalga boyunun ışığını yansıtır ve mürekkebin ışık direncini ve kimyasal direncini doğrudan etkiler.
Tip: İnorganik pigmentleri (karbon siyahı gibi) ve organik pigmentleri (azo ve ftalosiyanin gibi) içerir. İkincisi parlak renklidir ve güçlü boyama gücüne sahiptir, yavaş yavaş inorganik pigmentleri ana akım haline getirmek için değiştirir.
(2) Bağlayıcılar
Fonksiyon: Bir pigment taşıyıcısı olarak, bir mürekkep filmi oluşturur ve akışkanlık, viskozite ve kurutma gibi mürekkebin çekirdek özelliklerini belirleyerek substratın yüzeyine sabitler.
Kompozisyon: Modern ofset mürekkepler esas olarak sentetik reçinelere (rosin modifiye edilmiş fenolik reçineler ve alkid reçineler gibi), bitkisel yağların (keten tohumu yağı gibi) veya mineral yağları plastikleştiriciler veya seyreltilerle desteklenir.
2. Yardımcı malzemeler
(1) Dolgular
Fonksiyon: mürekkebin viskozitesini ve akışkanlığını ayarlar ve maliyetleri azaltır. Beyaz veya şeffaf tozlar (kalsiyum karbonat ve baryum sülfat gibi) yaygın olarak kullanılır.
(2) Katkı maddeleri
İşlev: Mürekkeplerin baskı uygunluğunu geliştirin, örneğin:
Kurutucu: Oksidatif polimerizasyon reaksiyonlarını (kobalt ve manganez tuzları gibi) hızlandırın.
Anti-yapışkan: Basılı ürünlerin kirlenmesini önleyin.
Anti-Emülsatör: Mürekkeplerin su direncini arttırın ve baskı sırasında çeşme çözeltisinin karıştırılmasının neden olduğu emülsifikasyondan kaçının.
3. Modern formülasyonların evrimi
Çevre Koruma Trendi: Geleneksel bitkisel yağ bağlayıcıları yavaş yavaş sentetik reçinelerle değiştirilirken, soya fasulyesi yağ bazlı mürekkepler ve VOC emisyonlarını azaltmak için UV ile beslenen mürekkepler (fotopolimerize reçineler içeren) teşvik edilir.
Fonksiyonel Genişleme: Farklı substratlar (plastikler ve metaller gibi) için özel mürekkepler geliştirin. Örneğin, UV mürekkepleri hızlı kürleme elde etmek için fotoinitiatörlerin eklenmesini gerektirir.
1. su direncinin tanımı ve önemi
Ofset baskı mürekkebinin su direnci, su veya nemli ortama maruz kaldığında renk stabilitesini, soluklaşmayı, emülsifikasyonu ve güçlü yapışmayı koruma yeteneğini ifade eder. Ofset baskı işlemi çeşme çözeltisinin (su bazlı çözelti) kullanılmasını gerektirdiğinden, mürekkep su penetrasyonuna ve çözülmesine direnmelidir, aksi takdirde baskılı ürünlerin bulanıklaşmasına, mürekkep tabakası dökülmesine veya emülsifikasyon hatasına neden olmak kolaydır.
2. Su Direnç Testi Yöntemi
(1) Daldırma yöntemi: Baskılı numuneyi suya daldırın ve mürekkep tabakasının soyulduğunu, solup kalmadığını veya nüfuz edip etmediğini ve değişim zamanını ve derecesini kaydedip kaydetmediğini gözlemleyin.
(2) Filtre kağıdı basılı yöntemi: Basılı ürünün yüzeyini ıslak filtre kağıdı ile örtün, basınçtan sonra renk transferini gözlemleyin ve mürekkebin su penetrasyonuna karşı direncini değerlendirin.
(3) Hızlandırılmış Yaşlanma Testi: Yüksek nem ortamını veya döngüsel su buharı maruziyetini simüle ederek mürekkebin uzun süreli su direncini doğrulayın.
3. Su direncini etkileyen temel faktörler
(1) Bağlayıcı Türü
Sentetik reçineler (fenolik reçineler ve alkid reçineler gibi), su penetrasyonunu azaltarak geleneksel bitkisel yağlardan (keten tohumu yağı gibi) daha güçlü su direncine ve film oluşturma stabilitesine sahiptir.
Çevre dostu soya fasulyesi yağı bazlı bağlayıcılar, su direncini dikkate alırken VOC emisyonlarını azaltmak için modifiye edilir.
(2) Demülsiförler ve katkı maddeleri
Demülsiförler eklemek, çeşme çözeltisinin ve mürekkebin karıştırılmasını önleyebilir, mürekkebin viskozite stabilitesini koruyabilir ve emülsifikasyonun neden olduğu baskı arızalarını önleyebilir.
Kurutucu (kobalt tuzları gibi) oksidasyon çekim sürecini hızlandırır, mürekkep kürleme süresini kısaltır ve nem temas penceresini azaltır.
(3) Pigmentler ve dolgu maddeleri
İnorganik pigmentler (karbon siyahı gibi) organik pigmentlerden daha fazla suya dayanıklıdır, ancak organik pigmentler yüzey işlemi (silikon kaplama gibi) yoluyla su direncini iyileştirebilir.
Dolgular (kalsiyum karbonat gibi) mürekkep kıvamını ayarlayın. Aşırı kullanım mürekkep tabakasının yoğunluğunu azaltabilir ve su direncini etkileyebilir.
4. Su direncini iyileştirmek için teknik yön
(1) Formül optimizasyonu: Geleneksel bağlayıcıların yerini almak için yüksek suya dayanıklı reçineler (UV kürleme reçineleri gibi) kullanın ve mürekkep tabakasının yoğunluğunu arttırmak için nano ölçekli suya dayanıklı katkı maddeleri ekleyin.
(2) Proses Kontrolü:
Mürekkep yapısına zarar veren aşırı asitliği önlemek için çeşme çözeltisinin pH değerini kontrol edin (genellikle 4. 5-5. 5).
Kızılötesi kurutma kullanın veyaUV kürlemeMürekkep filmini hızlı bir şekilde katılaştırmak ve su erozyonunu azaltmak için baskı sonrası teknoloji.
5. Endüstri standartları ve özellikleri
ISO 2836: 1974: Daldırma, sürtünme ve diğer test süreçleri dahil olmak üzere basılı ürünlerin su direncini değerlendirme yöntemini belirtir.
QB/T 2826-2017: Su direnci ve çözücü direnci gibi teknik göstergeler için açık gereksinimlerUV ofset mürekkepleri.
1. Parlaklığı etkileyen faktörler ve onu iyileştirme yöntemleri
Mürekkep Film Kalınlığı ve Bağlayıcı Özellikleri
Mürekkep filminin kalınlığı doğrudan parlaklığı etkiler. Daha kalın bir mürekkep filmi daha fazla bağlayıcı tutabilir ve emilimden sonra kağıdın pürüzlülüğünü azaltabilir. Bağlayıcılar olarak sentetik reçineler (fenolik reçineler ve alkid reçineler gibi), parlaklığı önemli ölçüde iyileştirebilen bitki yağı bazlı malzemelerden daha iyi film stabilitesi ve su direncine sahiptir.
Kurutma Hızı ve Proses Kontrolü
Hızlı kurutma (UV kürleme veya kızılötesi kurutma gibi) su erozyonu ve mürekkep tabakası penetrasyonunu azaltabilir ve pürüzsüz bir yüzey oluşturabilir5. Aynı zamanda, çeşme çözeltisinin pH değerini kontrol etmek (4. 5-5. 5) asidik ortamın mürekkep yapısını yok etmesini önleyerek parlaklığı koruyabilir.
Yardımcı ajanların seçimi
Florokarbon yüzey aktif cisimleri eklemek mürekkep tabakasının soyulmasını veya kırışmasını önleyebilirken, parlak macun mürekkebin parlaklığını doğrudan artırabilir. Bununla birlikte, anti-yapışan ajanların ve parlaklığı etkileyen diğer yardımcı ajanların aşırı kullanımından kaçınılmalıdır.
Bağlayıcı ve pigment tedavisi
Bağlayıcı ve pigment tedavisi
Sentetik reçine bağlayıcıları sadece parlaklığı iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda substratlarla kimyasal bağı da arttırır9. İnorganik pigmentler (karbon siyahı gibi) organik pigmentlerden daha iyi yapışmaya sahiptir, ancak ikincisi silikon kaplama gibi yüzey işlemi ile geliştirilebilir.
Yüzey tedavi teknolojisi
Substratın yüzeyini tedavi etmek için plazma temizleme teknolojisini kullanmak, kirleticileri uzaklaştırabilir ve yüzey kimyasal bağlarını aktive ederek mürekkep yapışmasını önemli ölçüde iyileştirebilir.
Mürekkep formülasyonu ve kurutma işlemi
Desikantlar (kobalt tuzları gibi) eklemek oksidasyon filmi oluşumunu hızlandırır, su temas süresini kısaltır ve dolaylı olarak yapışmayı arttırır. UV ile çalışan mürekkepler, anında çapraz bağlama yoluyla yoğun bir mürekkep katmanı oluşturur ve geleneksel mürekkepten daha iyi yapışmaya sahiptir
