Ofset Baskının Mürekkep Rengi Tekdüze ve Tutarsızsa Ne Yapmalı?

Ofset ambalaj ürünleri genellikle kalın, tekdüze mürekkep rengi gerektiren geniş bir düz arka plan rengi alanına sahiptir. Mürekkep renginin tutarlılığı iki yönü içerir: biri, art arda farklı basılı sayfaların mürekkep renginin tutarlılığına atıfta bulunur; ikincisi, aynı basılı sayfanın farklı kısımlarındaki mürekkep renginin tutarlılığını ifade eder. Bunların arasında, aynı basılı yaprağın farklı bölümleri için mürekkep rengi tutarlılığı gereksinimleri özellikle katıdır ve bu, ürün kalitesini değerlendirmek için önemli bir faktördür. Ofset baskı mürekkebi tabakası incedir, çizgiler, lekeli arka kısım, koyu ön ve arka ışık gibi sorunlara eğilimlidir ve geniş alanlara baskı yaparken kalın ve tek tip mürekkep rengi elde etmek kolay değildir.

Düz arka plan renginin geniş bir alanını yazdırmak için ofset baskı işlemini kullanmak istiyorsanız, bir yandan yüksek hassasiyetli bir baskı makinesine ihtiyacınız var, diğer yandan uygun bir işlem yöntemini benimsemeniz gerekiyor.

 

1. Spot renk arka planında ince çizgilerden kaçınmaya çalışın

Renkli serigrafi mürekkep tabakasının kalınlığı, geniş alanlı arka plan renklerini yazdırmak için uygun değildir, özellikle alt tabakanın yüzeyi yeterince pürüzsüz olmadığında, insanlara mürekkebin yeterince kalın ve düzensiz olmadığı hissini verecektir.

Spot renkli düz arka plan baskısının genellikle mürekkep miktarını artırması gerekir. Düzendeki daha kalın mürekkep katmanı, kaçınılmaz olarak mürekkebin boş kısma uzanma olasılığını artıracaktır. Bu nedenle, baskıdan önce tasarım yaparken düz arka plan renginde son derece ince renklerden kaçınmaya çalışın. Küçük karakterler varsa, kalın yazı tipini kullanmayı deneyin çünkü kalın yazı tipinin vuruşları nispeten kalındır ve yapıştırılması kolay değildir.

İkincisi, ikinci üst baskının arka plan rengi efekti daha iyidir

Bir düzende hem siyah arka plan hem de renkli yarı tonlu resimler varsa, siyah mürekkebin çok kalın yazdırılamayacağını belirleyen siyah plaka üzerinde hem düz hem de yarı tonlu resimlerden oluşan geniş bir alan olmalıdır. Siyah arka plan renginin özel olarak yapılmaması durumunda, siyah arka plan renginin daha kalın bir görsel efektini elde etmek için düz ekranın yaklaşık yüzde 40'ı cam göbeğinin siyah arka plan renginin ilgili kısmına eklenebilir. , çünkü siyah mürekkep mavi rengin üzerine basılmıştır. Düz ekran hala siyah ve sonuç olarak mürekkep tabakası kalınlaşıyor. Bu yöntemle, siyah mürekkep çok kalın basılmadığında tatmin edici bir kalın efekt elde edilebilir.

Bazı ürünlerin mizanpajındaki renkli görüntüye ek olarak, parlak kırmızı arka planlar, koyu mavi arka planlar vb. gibi bazı derin spot renkli arka planların yazdırılması gerekir. Bu sırada, belirli bir renk plakası üzerinde arka plan renginin karşılık gelen bölümlerine düz ekran baskı eklenebilir. Bir astar yapın ve ardından spot rengi üzerine yerleştirin.

İki baskı ile geniş bir arka plan rengi üst baskının avantajı şudur: bir yandan, arka plan renk plakasının mürekkep tabakasının kalınlığının kontrol edilmesi koşulu altında, üst baskılı mürekkep tabakası daha kalındır; Öte yandan, mürekkep kabuğunu ve kağıt tozunu büyük ölçüde azaltabilir. , Yazdırılan ekranda çizgiler ve diğer olumsuz etkiler.

3. Dizgi, mürekkebi bile mümkün olduğunca iyi

Katı parçanın ortasındaki tambur dönüş yönü boyunca ince, boş ışıklıklardan kaçınmaya çalışın. Baskı makinesinin mürekkep dizisi kapasitesi sınırlı olduğundan, baskı silindirinin dönüş yönü boyunca uzatılmış ışıklık, baskı sırasında ışıklığın üst ve alt uçlarındaki mürekkebi koyulaştıracak ve bu da resmin görünümünü ciddi şekilde etkileyecektir. Işıklık bitmiş ürünün şeklinde değilse, onu çevreleyen ile aynı sağlam zemine eklemeyi düşünün veya mümkünse tüm deseni 90 derece döndürün. Paketlenmiş ürünler için baskı kalıpları yapılırken, çoklu desenler genellikle birlikte çaprazlandığı için, genellikle bunların birleştiği yerde ince boş parçalar bulunur. Bu tür boş kısımlar, çevre ile aynı sağlam zemin ile doldurulmalıdır. Mürekkebin bir kısmı boşa harcansa da, tek tip mürekkep rengi elde etmeye elverişlidir.

Dördüncüsü, baskı en kritik

Baskı makinesinin yüksek hassasiyeti, geniş bir arka plan rengi alanına baskı yapmak için bir ön koşuldur. Daha düşük bir baskı basıncıyla düzgün bir düz arka plan rengi basılabiliyorsa, ofset baskının daha yüksek bir hassasiyete sahip olduğunu gösterir. Makaralı yatakların, transmisyon dişlilerinin vb. işleme hassasiyeti ve debriyaj baskı mekanizması ile mürekkep dağıtım mekanizmasının güvenilirliği özellikle önemlidir.

 

1. Baskı basıncı

Zemine baskı yaparken daha büyük baskı basıncı, bir yandan kalın ve kalın bir baskı elde etmek için baskı yüzeyinin tam temasına elverişlidir; Öte yandan, mürekkebin kağıda basınçla nüfuz etmesini sağlayabilir ve mürekkebin sabitlenmesini ve kurumasını hızlandırabilir.

 

2. Baskı basıncının kararlılığı

Baskı plakası silindiri ve örtü silindiri, örtü silindiri ve baskı silindirinin haddeleme işlemi sırasında, baskı basıncı değişirse, bu kaçınılmaz olarak mürekkep aktarım hızının değişmesine neden olur ve sonunda zeminde eşit olmayan mürekkep rengine yol açar.

 

3. Battaniyenin esnekliği

Uzun süreli kullanımdan sonra battaniye yavaş yavaş eskiyecek ve battaniyenin yüzeyindeki mürekkep kağıdın yüzeyiyle tam temas halinde olmayacak, bu da zayıf mürekkep aktarımına ve gerçek pürüzlülüğe ve kalınlığa neden olacaktır.

Ayrıca battaniye ne kadar sıkı olursa, kauçuk tabaka o kadar incelir ve elastikiyet kaybı o kadar ciddi olur. Hava yastıklı battaniyeler için, hava yastığı tabakası tamamen bozulabilir, bu da tek tip mürekkep rengi elde etmeye elverişli değildir.

 

4. Rulo astarı

Baskı plakası silindirinin ve örtü silindirinin yanlış kaplanması, baskı yüzeyinde büyük kaymalara neden olur ve baskı plakası yüzeyinin kayma miktarı tutarsızdır, bu da mürekkep çizgilerine neden olur ve katı mürekkep tabakasının tekdüzeliğini etkiler.

 

5. Baskı plakası

Tam sayfa yazdırma için, her zamanki gibi sağlam bir baskı plakası basılmalıdır, ancak tam sayfa yazdırma için eski baskı plakası da kullanılabilir, bu da üretim maliyetlerinden tasarruf sağlayabilir ve verimliliği artırabilir. Bununla birlikte, PS plakasının grafik kısmındaki ışığa duyarlı reçine ve boş kısımdaki alümina biraz farklı mürekkep emme ve aktarma yeteneklerine sahiptir. Eski baskı kalıbının grafik kısmına karşılık gelen basılı ürün üzerindeki mürekkep tabakası, eski baskı kalıbına göre boş olacaktır. Karşılık gelen mürekkep katmanının bir kısmı biraz daha koyu. Koyu mavi gibi güçlü renkleri yazdırmak için tamamen boş bir baskı plakası kullanmak veya yazdırma için eski baskı plakasını ters (ön yüz içeri, arka yüz dışarı) takmak en iyisidir; sarı ve parlak yağ gibi zayıf renkleri basmak, çünkü insan gözünün bu kadar küçük farklılıkları ayırt etmesi zordur ve son baskıdan sonra kalan eski baskı kalıpları doğrudan kullanılabilir.

 

6. Mürekkebin harmanlanması

Baskı alanında kullanılan mürekkebin akışkanlığı, yarı tonlu görüntününkinden biraz daha fazladır. Mürekkep akışkanlığı çok küçükse, mürekkep silindirleri arasında eşit olarak dağılması kolay değildir, bu da mürekkebin renginin önde koyu, arkada açık olmasına neden olabilir. Akışkanlık daha fazladır. Mürekkep kağıda basıldıktan sonra, kurumadan önce hızlı bir şekilde tesviye edilebilir, bu da katı kapsamı artırmak ve düzgün ve kalın mürekkebin etkisini elde etmek için faydalıdır. Kağıt ne kadar kötüyse, yere baskı yaparken mürekkebin akışkanlığını iyileştirmek o kadar çok gereklidir.

Mürekkebin akışkanlık ayarı esas olarak mürekkebin viskozitesini ayarlamak içindir. Genellikle mürekkebi seyreltmek için düşük viskoziteli No. 6 vernik ekleyin, ancak viskozite çok düşük olduğundan ve mürekkebin emülsifiye edilmesi kolay olduğundan miktar sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.

Kuşe kağıda yazdırırken, arka yüze bulaşmayı önlemek için mürekkebe az miktarda kurutucu veya yapışkan giderici eklenmesi gerekir.

 

7. Mürekkep silindirinin mürekkep aktarılabilirliği

Mürekkep merdanesi eskime veya yanlış temizleme nedeniyle pürüzsüz hale gelir ve mürekkebi emme ve aktarma yeteneği zayıflar. Özellikle mürekkep merdanesi, yeterince mürekkebi ememezse, mürekkebi baskı plakasının grafikleri ve metni ile temas ettikten sonra ilk aktardığında, az miktarda mürekkep deposu, koyu tonu ve sert zemin nedeniyle Baskı plakasındaki görüntü, yüzeyindeki mürekkebi emdi Mürekkep silindirlerinin çoğu, onları yenilemek için hemen yeterli mürekkebi alamıyor. Bu nedenle ikinci transferde mürekkep transfer edildiğinde görüntünün karanlık kısmında veya düz alanda elde edilen mürekkep birinci transferdekinden çok daha azdır. Mürekkebi aktarmak için 4 mürekkep silindiri olmasına rağmen, mürekkep rengi önde koyu, arkada açık görünüyor. Bu nedenle, mürekkep silindiri, özellikle ilk iki mürekkep silindiri, iyi yüzey mürekkep transfer performansına sahip kauçuk silindiri kullanmalıdır.

 

8. Mürekkep merdanesinin basınç ayarı

Mürekkep silindiri ile mürekkep silindiri arasındaki, mürekkep silindiri ile baskı plakası arasındaki basınç uygun şekilde ayarlanmalıdır. Basınç çok küçükse, mürekkep transferi zayıf olacaktır, özellikle mürekkep şekillendirme silindiri ile mürekkep dizisi silindiri arasındaki temas basıncı çok hafifse, böylece mürekkep oluşturma silindiri yeterli mürekkep alamazsa, düzenin mürekkep rengi hafif ve ağır olacak. Mürekkep merdanesinin eskimesini hızlandırın, özellikle mürekkep form merdanesi ile baskı plakası arasındaki basınç çok büyükse, tutucuda şok sıçramalarına neden olur ve mürekkep çizgileri görünür. Aynı mürekkep merdanesi ile mürekkep merdanesi arasındaki basınç, baskı plakası ile temas basıncından biraz daha azdır. Bu, mürekkep silindirinin basıncı takip edebilmesini sağlamak için mürekkep silindirinin yüzey doğrusal hızının baskı plakasının yüzey doğrusal hızıyla tutarsız olmasını sağlamak içindir. Baskı plakasının yan tarafı, yani baskı plakasının yanı, mürekkep form merdanesi ve baskı plakasının yüzeyi mümkün olduğu kadar serbest olacak şekilde senkronize olarak çalışır.

 

9. Su silindirinin basınç ayarı

Su silindiri ile su silindiri arasındaki, su silindiri ile baskı plakası arasındaki basınç çok küçük veya çok büyükse, zayıf su transferine ve plaka yüzeyinin kirlenmesine neden olur. Sönümleme silindiri ile baskı plakası arasında çok fazla basınç ve nemlendirme silindiri ile yayma silindiri arasında çok fazla basınç beyaz çubuklara neden olabilir.

 

10. Mürekkep silindirinin ayarlanması

En iyi mürekkep dağıtım etkisini elde etmek için, çekme silindirinin eksenel ip momentumu genellikle maksimum ip momentumunun konumundadır. Bu konumda olmak, operatörün mizanpajın eksenel mürekkep hacmini eşit şekilde hızlı bir şekilde ayarlamasına da yardımcı olur. Bazı baskı makinelerinde mürekkep merdanesi ayarlandıktan sonra seri olarak da hareket ettirilebilir. Daha iyi bir mürekkep dağılımı etkisi elde etmek için mürekkep silindiri uygun miktarda hareket ettirilebilir. İp makarasının ip hareketinin başlangıç ​​noktası ayarlanarak mürekkebin çevresel dağılımı değiştirilebilir. Hangi adım pozisyonunun en iyi başlangıç ​​pozisyonu olması gerektiğini belirlemek zordur. Genel olarak, tek tip mürekkep rengine daha elverişli olan bir konum, yalnızca dize başlangıç ​​konumunu kademeli olarak ayarlayarak belirlenebilir.

 

11. Emülsifikasyonun mürekkep rengi üzerindeki etkisini kontrol edin

Düz arka plan renklerini yazdırırken, emülsifikasyon çok fazla su tüketir ve su kaynağı büyüktür. Düz arka plan rengi kısmının eksenel uçları, özellikle arka plan rengi kısmı kağıdın kenarına yaklaştığında veya ulaştığında, kağıdın dışındaki alanda mürekkep ve su emülsifikasyonu olmaz ve kağıdın hiçbir boş kısmı suyu emmez. Sonuç olarak, fazla su takip edecektir Su silindirinin ip hareketi, kağıt ekseninin her iki ucundaki arka plan rengi parçalarına girerek, kağıdın her iki ucundaki arka plan rengi mürekkep tabakasının aşırı emülsifiye olmasına neden olur, mürekkep rengi daha açık hale gelir, ve arka taraf lekesi fenomeni oluşabilir. Makul bir yaklaşım, baskı plakasının her iki ucundaki su beslemesini eksenel yönde azaltmak ve tüm sayfanın emülsifikasyon derecesini kontrol etmek için mümkün olduğunca su üfleme cihazları kullanmak veya su kovası silindirine çıkartmalar uygulamaktır.